Hace unos dias publicabamos un artículo sobre el Codex Alimentarius, organismo creado por la FAO y la OMS para elaborar normas alimentarias internacionales armonizadas, en el que comentabamos la intención existente de revisar y actualizar algunas partes de uno de los documentos clave del Codex en materia de higiene alimentaria, la norma CAC/RCP 1-1969 que define los «Principios Generales de Higiene Alimentaria». 
Las normas desarrolladas por la Comisión del Codex son a menudo la base de legislaciones nacionales y contribuyen a la armonización internacional de la normativa de seguridad alimentaria. La norma CAC/RCP 1-1969, y muy especialmente el anexo dedicado al Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), proporciona a los operadores de empresas alimentarias en todo el mundo la base para la producción de alimentos que sean inocuos y aptos para el consumo. 
En un mundo de comercio cada vez más globalizado, la aplicación de estas normas y la certificación en sistemas de seguridad alimentaria, como el BRC o el IFS, supone para las empresas no solo una garantía de producir alimentos más seguros sino también la posibilidad de abrirse nuevos mercados internacionales.

¿Dónde surge el APPCC?

Pero el APPCC no es una invención del Codex Alimentarius, aunque esta institución ha sido clave para el sistema y lleva más de 20 años potenciando su aplicación a nivel mundial, sino que el origen del APPCC está relacionado con los viajes espaciales. Fue desarrollado inicialmente durante los años 60 en USA para los primeros programas espaciales, como un sistema de control de la seguridad microbiológica.
En aquel momento la mayoría de los sistemas de seguridad alimentaria y de control de la calidad se basaban en el análisis de producto final, sistema que no podía garantizar que los productos fueran seguros. En su lugar la NASA buscaba un sistema preventivo que proporcionase un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos que debian consumir los astronautas.
Aplicando a la seguridad alimentaria uno de los principios de ingeniería utilizados por la NASA, basado en analizar lo que puede ir mal en cada etapa de una operación, junto con sus posibles causas y el efecto que produce, nació el primer APPCC.

El sistema APPCC y el Codex Alimentarius

Desde entonces, el sistema se ha ido desarrollando y muchas instituciones han impulsado e impulsan su aplicación, adaptándolo a las características de las diferentes industrias alimentarias. 
Entre ellas, juega un papel destacado el Codex Alimentarius, que en 1993 incorporó un anexo a su Código de Principios Generales de Higiene Alimentaria, en el que adoptó, y posteriormente desarrolló, las directrices para la aplicación del sistema APPCC.
Los principios del Codex en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su aplicación siguen vigentes en la actualidad. No obstante, dado que fué revisado por última vez en 2003, la Comisión del Codex Alimentarius ha acordado este año iniciar una revisión, para extender el alcance de los Principios, hacerlos más fáciles de entender y utilizar, así como incorporar los últimos avances en la gestión de la seguridad alimentaria. Este trabajo se espera que esté terminado en los próximos cinco años.

¿Qué es el APPCC?

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) es un conjunto de procedimientos, elaborados y puestos en práctica de forma permanente por las empresas alimentarias, para evaluar los peligros específicos a lo largo de toda la cadena alimentaria y establecer sistemas de control, esencialmente preventivos, dirigidos a conseguir que los alimentos que ofrecen al consumidor sean seguros. 
El sistema permite a las empresas alimentarias identificar, dentro de su cadena de producción, puntos críticos de control (PCC) para riesgos físicos (como trazas de metal o cristal), químicos (como los pesticidas) y/o microbiológicos (como las bacterias causantes de intoxicaciones alimentarias). 
El reconocimiento por parte de los gobiernos de que el APPCC es el modo más eficaz de gestionar la seguridad de los alimentos, crece en todo el mundo y, en la actualidad, la normativa comunitaria en Europa obliga a los operadores de las empresas alimentarias a tener implantado un sistema APPCC, que garantice la seguridad de los productos que comercializan.
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del Sistema de APPCC puede ofrecer a las empresas otras ventajas, como un uso más eficaz de los recursos o la reducción de costes, facilitar la inspección por parte de las autoridades, y promover el comercio internacional, al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

El APPCC y las Normas de la industria alimentaria

Antes de aplicar el APPCC en las empresas, éstas deben implantar unas buenas prácticas de higiene (BPH).
Estas prácticas se conocen como programas de requisitos previos y en su mayor parte están concretados en la legislación europea, por ejemplo el Reglamento (CE) N° 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios.
Estos requisitos incluyen la higiene y la formación del personal; la limpieza y las condiciones de salubridad; el mantenimiento y los servicios; el control de plagas; las instalaciones y el equipo; las dependencias y la estructura; el almacenaje, la distribución y el transporte, asi como la gestión de residuos.

Si bien la legislación europea establece requisitos mínimos sobre el APPCC y las BPH, no describe el modo en que la industria alimentaria debería aplicarlos. Con frecuencia, las normas cubren este vacío y ofrecen la información procedimental que necesita el sector. No son un sustituto de la legislación, sino que ofrecen una interpretación de la legislación, que permite su aplicación y su cumplimiento continuado por parte de las empresas alimentarias.
Las normas de la industria alimentaria suelen ser formuladas por entidades acreditadas nacionales o internacionales, como la Organización Internacional de Normalización (ISO) pero también pueden ser formuladas por la propia industria alimentaria mediante un órgano representativo, como es el caso del British Retail Consortium (BRC).
 
Los principios del APPCC

Según establece el Codex, los principios en los que se basa el sistema APPCC son siete:

• PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros.
• PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC).
• PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos que deben ser cumplidos para asegurar que los PCC estén bajo control.
• PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC mediante pruebas u observaciones programadas.
• PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
• PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
• PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

La aplicación del APPCC en la empresa
Asimismo, la secuencia lógica definida por el Codex para la aplicación del sistema APPCC es:

1.- Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.
Cuando no se disponga de tal competencia técnica en la propia empresa deberá buscarse asesoramiento especializado de otras fuentes como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos independientes y autoridades de reglamentación, así como de la literatura sobre el sistema de APPCC y la orientación para su uso (en particular guías para aplicar el sistema de HACCP en sectores específicos).
Se debe determinar el ámbito de aplicación del plan de APPCC, que ha de describir el segmento de la cadena alimentaria afectado y las clases generales de peligros que han de abordarse (por ejemplo, si abarcará todas las clases de peligros o solamente algunas de ellas).

2.- Descripción del producto
En este paso, la empresa deberá formular una descripción completa del producto, que incluya tanto información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
En las empresas de suministros de productos múltiples, por ejemplo empresas de servicios de comidas, puede resultar eficaz agrupar productos con características o fases de elaboración similares para la elaboración del plan de APPCC.

3.- Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima que ha de darle el usuario o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerables de la población.

4.- Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo es la representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
El equipo de APPCC deberá construir un diagrama de flujo. Éste ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricación comporta fases de elaboración similares.
Al aplicar el sistema de HACCP a una operación determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. 

5.- Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo desarrollado y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan suficientemente las actividades de elaboración

6.- Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada fase
En este punto debe procederse a realizar un análisis de peligros y exámen de las medidas para controlar los peligros identificados
El equipo de APPCC deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden razonablemente preverse en cada fase, de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto, desde la producción primaria, pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el momento del consumo.
A continuación, el equipo deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de APPCC, cuáles son los peligros que es indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento inocuo.
Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

– la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para la salud
– la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros
– la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados
– la producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos
– las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.

Deberá analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7.- Determinación de los puntos críticos de control  
El punto crítico de control se define como la fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control para hacer frente a un mismo peligro. La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico.
El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse como orientación para determinar los PCC.
El árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación para la aplicación del árbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8.- Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites críticos. Se entiende como límite crítico el criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
En algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
Si se han utilizado guías para el sistema de APPCC elaboradas por expertos para establecer los límites críticos, deberá ponerse atención en asegurarse que esos límites sean plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de productos en cuestión.
Los límites críticos deberán ser mensurables.

9.- Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos.
Mediante los procedimientos de vigilancia establecidos deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
Siempre que sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que se produzca una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
Si la vigilancia no es continua, su cantidad o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC está controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados.
Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos, porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10.- Establecimiento de medidas correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema APPCC.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado.
Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema de HACCP. 

11.- Establecimiento de procedimientos de comprobación
Para determinar si el sistema APPCC funciona correctamente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis.
La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema está funcionando eficazmente. La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas.
En caso de que algunas de las actividades de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.

12.- Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Para aplicar un sistema APPCC es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y precisas.
Deberán documentarse los procedimientos del sistema y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles.
La orientación sobre el sistema elaborada por expertos (por ejemplo, guías de HACCP específicas para un sector) puede utilizarse como parte de la documentación, siempre y cuando dicha orientación se refiera específicamente a los procedimientos de elaboración de alimentos de la empresa interesada.
Se documentarán, por ejemplo: el análisis de peligros; la determinación de los PCC; la determinación de los límites críticos.
Se mantendrán registros, por ejemplo, de: las actividades de vigilancia de los PCC, las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes, los procedimientos de comprobación aplicados, o las modificaciones al plan de APPCC.
Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.
 
Fuente: Codex Alimentarius 
 
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Fuente: Higiene Ambiental